Método de preparación del crisol de carbón de silicio de grafito de alta resistencia para la fundición de metal

El método de preparación de alta resistenciaCrucible de carburo de silicio de grafitoPara la fundición de metal incluye los siguientes pasos: 1) Preparación de materia prima; 2) mezcla primaria; 3) secado por material; 4) trituración y detección; 5) preparación de material secundario; 6) mezcla secundaria; 7) presionando y moldeo; 8) corte y recorte; 9) secado; 10) glaseado; 11) disparo primario; 12) impregnación; 13) disparo secundario; 14) recubrimiento; 15) Producto terminado. El crisol producido utilizando esta nueva fórmula y proceso de producción tiene una fuerte resistencia a alta temperatura y resistencia a la corrosión. La vida útil promedio del crisol alcanza 7-8 meses, con una estructura interna uniforme y libre de defectos, alta resistencia, paredes delgadas y buena conductividad térmica. Además, la capa de esmalte y el recubrimiento en la superficie, junto con múltiples procesos de secado y disparo, mejoran significativamente la resistencia a la corrosión del producto y reducen el consumo de energía en aproximadamente un 30%, con un alto grado de vitrificación.

Este método implica el campo de fundición de metalurgia no ferrosa, especialmente el método de preparación del crisol de carburo de silicio de grafito de alta resistencia para la fundición de metal.

[Tecnología de fondo] Los cruzados especiales de carburo de silicio grafito se utilizan principalmente en procesos de fundición y forjado de metales no ferrosos, así como en la recuperación y refinación de metales preciosos, y la producción de alta temperatura y productos resistentes a la corrosión requeridos para los plásticos, cerámica, vidrio, cemento, de goma y fabricantes farmacéuticos, así como los contenedores resistentes a los contenedores de correosión en la correosión en los contenedores de los contenedores de correosión.

Las formulaciones crisolas de carburo de silicio grafitas especiales existentes y los procesos de producción producen productos con una vida útil promedio de 55 días, lo cual es demasiado corto. Los costos de uso y producción continúan aumentando, y la cantidad de desechos generados también es alta. Por lo tanto, investigar un nuevo tipo de crisol de carburo de silicio de grafito especial y su proceso de producción es un problema urgente para resolver, ya que estos crisoles tienen aplicaciones significativas en diversos campos químicos industriales.

[0004] Para abordar los problemas anteriores, se proporciona un método para preparar crisoles de carburo de silicio de grafito de alta resistencia para la fundición de metal. Los productos preparados de acuerdo con este método son resistentes a las altas temperaturas y la corrosión, tienen una larga vida útil y logran ahorros de energía, reducción de emisiones, protección del medio ambiente y alta tasa de desechos de reciclaje durante la producción, maximizando la circulación y la utilización de recursos.

El método de preparación de los cruzados de carburo de silicio de grafito de alta resistencia para la fundición de metal incluye los siguientes pasos:

1. Preparación de la materia prima: el carburo de silicio, el grafito, la arcilla y el silicio metálico se colocan en sus respectivas tolvas de ingredientes por grúa, y el programa PLC controla automáticamente la descarga y el peso de cada material de acuerdo con la relación requerida. Las válvulas neumáticas controlan la descarga, y al menos dos sensores de pesaje se colocan en la parte inferior de cada tolva de ingredientes. Después de pesar, los materiales se colocan en una máquina de mezcla mediante un carrito móvil automático. La adición inicial de carburo de silicio es el 50% de su cantidad total.
2. Mezcla secundaria: después de que las materias primas se mezclan en la máquina de mezcla, se descargan en una tolva de tampón, y los materiales en la tolva de tampón se elevan a la tolva de mezcla por un elevador de cubos para una mezcla secundaria. Se establece un dispositivo de extracción de hierro en el puerto de descarga del elevador de cubo, y se establece un dispositivo de adición de agua sobre la tolva de mezcla para agregar agua mientras revuelve. La tasa de adición de agua es de 10 l/min.
3. Secado del material: el material húmedo después de la mezcla se seca en un equipo de secado a una temperatura de 120-150 ° C para eliminar la humedad. Después de un secado completo, el material se saca para el enfriamiento natural.
4. Aplastamiento y cribado: el material agrupado seco ingresa a un equipo de trituración y detección para pre-crowing, luego ingresa a una trituradora de contraataque para un mayor triturador y simultáneamente pasa a través de un equipo de detección de 60 mallas. Las partículas de más de 0.25 mm se devuelven para reciclar para un mayor pre-inscritura, trituración y detección, mientras que las partículas menores de 0.25 mm se envían a una tolva.
5. Preparación del material secundario: los materiales en la tolva de descarga se transportan de regreso a la máquina por lotes para la preparación secundaria. El 50% restante del carburo de silicio se agrega durante la preparación secundaria. Los materiales después de la preparación secundaria se envían a la máquina de mezcla para volver a mezclar.
6. Mezcla secundaria: durante el proceso de mezcla secundaria, se agrega una solución especial con viscosidad a la tolva de mezcla a través de un dispositivo de agregar solución especial con una gravedad específica. La solución especial se pesa por un cubo de pesaje y se agrega a la tolva de mezcla.
7. Presionamiento y moldura: los materiales después de la mezcla secundaria se envían a una tolva de presionamiento de presión isostática. Después de cargar, compactación, aspiradora y limpieza en el molde, los materiales se presionan en la máquina de presión isostática.
8. Corte y recorte: esto incluye cortar la altura y recortar las rebabas de crisolas. El corte se realiza mediante una máquina de corte para cortar el crisol a la altura requerida, y las rebabas después de cortar se recortan.
9. Secado: El crisol, después de ser cortado y recortado en el paso (8), se envía a un horno de secado para secar, con una temperatura de secado de 120-150 ° C. Después de secar, se mantiene caliente durante 1-2 horas. El horno de secado está equipado con un sistema de ajuste del conducto de aire, que consta de varias placas de aluminio ajustables. Estas placas de aluminio ajustables están dispuestas en los dos lados internos del horno de secado, con un conducto de aire entre cada dos placas de aluminio. La brecha entre cada dos placas de aluminio se ajusta para regular el conducto de aire.
10. GRAZO: El esmalte se realiza mezclando materiales de esmalte con agua, incluyendo bentonita, arcilla refractaria, polvo de vidrio, feldespato en polvo y carboximetilcelulosa de sodio. El esmalte se aplica manualmente con un cepillo durante el acristalamiento.
11. Disparado primario: el crisol con esmalte aplicado se dispara una vez en un horno durante 28-30 horas. Para mejorar la eficiencia de disparo, se coloca un lecho de horno de laberinto con un efecto de sellado y bloqueo de aire en la parte inferior del horno. La cama del horno tiene una capa inferior de algodón de sellado, y sobre el algodón de sellado, hay una capa de ladrillo de aislamiento, que forma una cama de horno laberinto.
12. Impregnación: el crisol disparado se coloca en un tanque de impregnación para el vacío y la impregnación de presión. La solución de impregnación se transporta al tanque de impregnación a través de una tubería sellada, y el tiempo de impregnación es de 45-60 minutos.
13. Disparado secundario: el crisol impregnado se coloca en un horno para disparar secundaria durante 2 horas.
14. Recubrimiento: el crisol después del disparo secundario está recubierto con una pintura de resina acrílica a base de agua en la superficie.
15. Producto terminado: Después de completar el recubrimiento, la superficie se seca y después del secado, el crisol se empaqueta y almacena.